Pavel Kurdyumov

Pavel, jefe del departamento de resinas industriales y soporte técnico de HARZ Labs, ha estado involucrado durante mucho tiempo en el desarrollo, prueba y evaluación de mercado de resinas fotopoliméricas de grado médico y de ingeniería. Su trabajo diario va más allá de validar nuevas formulaciones de materiales; también incluye la evaluación del rendimiento de la resina en una amplia gama de aplicaciones a través de extensas pruebas de impresión en el mundo real. Como resultado, ha desarrollado una profunda comprensión de todo el flujo de trabajo de impresión 3D con resina, desde el diseño y la impresión hasta el postprocesamiento.

No solo es un usuario de equipos de impresión 3D, sino también un colaborador práctico en el desarrollo de materiales y procesos de fabricación. Sus perspectivas se basan en entornos de producción reales en lugar de una experiencia limitada en prototipado, lo que le da a sus conocimientos un valor particular para comprender la transición de la impresión 3D con resina de una herramienta de prototipado a una solución viable para la fabricación de bajo volumen.

Más allá de los prototipos: cómo Pavel lleva la impresión 3D de resina de escritorio a los flujos de trabajo del mundo real

Conocimos a Pavel a través del Spring Print Challenge, donde su propuesta destacó de inmediato, no por ser llamativa o puramente artística, sino porque claramente provenía de una mentalidad funcional. Su trabajo no parecía "algo impreso en una impresora de resina", sino algo diseñado para cumplir una función. Esta distinción es importante, porque Pavel no es solo un creador o un participante en un concurso. Trabaja en HARZ Labs, donde está involucrado en el desarrollo, prueba y validación en el mundo real de materiales utilizados en aplicaciones de ingeniería y médicas. En otras palabras, dedica mucho tiempo a realizar impresiones de prueba, comparar fallos y ver qué materiales realmente resisten el paso del tiempo.
Mezclador de resina impreso en resina


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Sellado de silicona hecho con molde de resina impreso en 3D

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Piezas impresas en 3D de resina para el interior del coche


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Nos sentamos con él para hablar de cómo la impresión de resina de escritorio pasó lentamente de ser “solo para prototipos” a algo que ahora apoya discretamente el trabajo diario real.

Cuando la impresión funcional deja de ser opcional

Para Pavel, la impresión funcional no comenzó como un experimento creativo, comenzó porque realmente la necesitaban.

En HARZ Labs, cada nueva formulación de resina tiene que demostrar su valía fuera del laboratorio. Los datos técnicos por sí solos no son suficientes. Los materiales deben sobrevivir a la geometría real, al estrés real y a los entornos reales.

Una de las primeras impresiones funcionales de Pavel fue un componente de conducto de aire automotriz. No fue escaneado ni diseñado mediante ingeniería inversa con herramientas industriales caras, sino que fue medido manualmente con calibradores, modelado en CAD e impreso utilizando una de sus primeras resinas de ingeniería similares al ABS.

En ese momento, la pieza en sí era bastante grande: más de 200 × 50 × 180 mm. Pero, lo que es más importante, no se trató como un prototipo temporal.

Cinco años después, la pieza seguía funcionando silenciosamente.

Esa experiencia cambió la forma en que veía la impresión con resina.

"La impresión con resina ya no es solo para visualización".

Para Pavel, esa comprensión no provino de afirmaciones de marketing o pruebas de referencia. Vino de ver una pieza impresa seguir funcionando año tras año en un entorno real.

Cómo UniFormation se convirtió en parte de un flujo de trabajo real

Pavel comenzó a usar UniFormation hace aproximadamente 2 o 2,5 años, cuando un socio trajo un sistema GK2 de segunda generación junto con equipos de lavado y curado para pruebas de compatibilidad.

Al principio, no estaba completamente convencido.

La máquina utilizaba un solo riel lineal, y desde una perspectiva de ingeniería, eso naturalmente planteaba preguntas sobre la rigidez y la estabilidad a largo plazo. Pero una vez que comenzaron las pruebas reales, esas preocupaciones se desvanecieron gradualmente.

Lo que más importaba era lo predecible que se volvió la máquina con el tiempo.

Con el tiempo, el GK2 dejó de sentirse como una "impresora de prueba" que necesitaba ajustes constantes. En cambio, se convirtió discretamente en parte de su flujo de trabajo regular, utilizada para la validación de materiales, el desarrollo de parámetros, las pruebas repetidas y los trabajos de producción pequeños.

Algo a lo que Pavel siempre volvía era lo fácil que se podían transferir los parámetros entre máquinas. En un entorno de prueba, eso importa mucho.

Menos recalibración significaba menos pruebas fallidas y menos material desperdiciado. También significaba dedicar menos tiempo a solucionar problemas de las impresoras y más tiempo a trabajar realmente con los materiales.

Y quizás la prueba más clara es esta:

La misma máquina GK2 todavía está en su oficina hoy, imprimiendo activamente después de cientos de horas de uso.

No como una máquina de respaldo.
No como una unidad de demostración.

Simplemente como parte del flujo de trabajo normal.

Para Pavel, ese tipo de fiabilidad a largo plazo significa mucho más que una hoja de especificaciones.

Serie GK3: Cuando el flujo de trabajo importa más que las características

Cuando Pavel empezó a usar los sistemas GK de tercera generación, lo que más le llamó la atención no fue realmente que fueran "más grandes" o "más rápidos".

Fueron las pequeñas cosas las que hicieron que la operación diaria fuera más fluida.

Alimentación automática de resina que realmente ayuda

Los sistemas anteriores de diferentes fabricantes a menudo dejaban resina en los tubos o goteando durante el mantenimiento. Si se cambian los materiales con regularidad, esto se convierte rápidamente en un desorden y una frustración.

Lo que le gustó a Pavel del nuevo sistema GK3 fue simple: hizo que esos cambios fueran más limpios y fáciles de manejar en el día a día. Menos goteo, menos limpieza y menos interrupciones molestas durante el trabajo diario.

Drenaje vertical de la plataforma

Otra característica que Pavel apreció fue la capacidad de colocar la plataforma de construcción verticalmente para que el exceso de resina pudiera drenar de forma natural.

Suena simple, pero para alguien que trabaja con impresoras todos los días, pequeñas mejoras como esa importan más de lo que la gente espera. Menos resina desperdiciada. Menos limpieza. Menos desorden en el banco.

Estas no son "características destacadas" dramáticas, pero marcan una diferencia notable una vez que una impresora se convierte en parte de su rutina habitual.

GK3 Ultra: no más piezas grandes, menos problemas

Lo que más le gustó a Pavel del GK3 Ultra no fue la idea de "imprimir cosas enormes".

Fue lo que el mayor volumen de construcción les ayudó a evitar.

  • menos piezas divididas
  • menos pasos de ensamblaje
  • menos errores de alineación
  • menos postprocesamiento posterior

Para un proyecto, el equipo utilizó el GK3 Ultra para producir varios miles de herramientas de mezcla de silicona.

Producir miles de piezas fue impresionante por sí solo. Pero lo que importó más fue evitar un sinfín de trabajos de división y reensamblaje posteriores.

Para este tipo de trabajo, evitar un ensamblaje adicional a menudo importa más que ahorrar un poco de tiempo de impresión.

Cuando la impresión de resina empieza a tener más sentido que el moldeo por inyección

Uno de los ejemplos más interesantes que compartió Pavel fue la producción de pequeños lotes de cucharas para mezclar de silicona.

Normalmente, algo así probablemente pasaría por moldeo por inyección. Pero para este proyecto en particular, los costos de las herramientas y los plazos de entrega simplemente no tenían mucho sentido.

En su lugar, el equipo mantuvo la producción interna utilizando la impresión de resina.

Eso les dio algunas ventajas prácticas:

  • sin esperas por el utillaje
  • cambios de diseño inmediatos
  • control total sobre los plazos
  • sin presión por la cantidad mínima de pedido

Para Pavel, esto no se trataba realmente de "reemplazar la fabricación industrial".

Era simplemente una forma más flexible de abordar un problema de producción muy específico.

La realidad de los 385 nm: una ventaja, no una universalidad

Pavel también compartió una perspectiva bastante equilibrada sobre la fuente de luz de 385 nm utilizada en el sistema GK3 Pro de UniFormation.

Según su experiencia, los 385 nm pueden proporcionar claras ventajas cuando se trabaja con resinas transparentes y ciertas aplicaciones médicas o de alta precisión donde la claridad y el detalle son especialmente importantes.

Para las personas que trabajan regularmente con materiales transparentes o resinas técnicas especializadas, esto hace que el GK3 Pro sea particularmente interesante.

Pero fue igualmente cuidadoso al señalar algo importante:

“No todas las resinas se comportan de manera ideal bajo una exposición de 385 nm.”

Algunas resinas funcionaron muy bien bajo 385 nm. Otras simplemente funcionaron mejor bajo 405 nm.

Eso es parte de trabajar con materiales reales.

Hacia dónde se dirige la impresión de resina de escritorio

De cara al futuro, Pavel ve algunas direcciones claras para la impresión de resina de escritorio.

Más automatización. Menos ajustes manuales. Funcionamiento diario más sencillo.

También espera que la impresión de resina siga creciendo en talleres más pequeños y entornos de producción especializados, donde la flexibilidad a menudo importa más que la producción a gran escala.

Y, por supuesto, las aplicaciones médicas probablemente seguirán expandiéndose a medida que mejoren la personalización y los materiales biocompatibles.

Pero una de sus observaciones más interesantes fue en realidad mucho más simple:

La gente ya está

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