Pavel Kurdyumov

Pavel, der Leiter der Abteilung für Industrieharze und des technischen Supports von HARZ Labs, ist seit langem an der Entwicklung, Prüfung und Marktbewertung von Photopolymerharzen für medizinische und technische Anwendungen beteiligt. Seine tägliche Arbeit geht über die Validierung neuer Materialformulierungen hinaus – sie umfasst auch die Bewertung der Harzleistung in einer Vielzahl von Anwendungen durch umfangreiche Praxistests. Dadurch hat er ein tiefes Verständnis des gesamten 3D-Druck-Workflows mit Harzen entwickelt, vom Design über den Druck bis zur Nachbearbeitung.

Er ist nicht nur Anwender von 3D-Druckgeräten, sondern auch ein praktischer Mitwirkender an der Materialentwicklung und den Herstellungsprozessen. Seine Perspektiven sind in realen Produktionsumgebungen verwurzelt und nicht auf eine begrenzte Prototypenerfahrung beschränkt, was seinen Erkenntnissen einen besonderen Wert beim Verständnis des Übergangs des Harz-3D-Drucks von einem Prototyping-Werkzeug zu einer praktikablen Lösung für die Kleinserienfertigung verleiht.

Jenseits von Prototypen: Wie Pavel den Desktop-Harzdruck in reale Arbeitsabläufe integriert

Wir sind zum ersten Mal durch die Spring Print Challenge auf Pavel aufmerksam geworden, wo sein Beitrag sofort auffiel – nicht weil er auffällig oder rein künstlerisch war, sondern weil er eindeutig aus einer funktionalen Denkweise stammte. Seine Arbeit wirkte nicht wie „etwas, das auf einem Harzdrucker gedruckt wurde“. Es fühlte sich an wie etwas, das für einen bestimmten Zweck entworfen wurde. Dieser Unterschied ist wichtig, denn Pavel ist nicht nur ein Maker oder ein Wettbewerbsteilnehmer. Er arbeitet bei HARZ Labs, wo er an der Harzentwicklung, -prüfung und der praktischen Validierung von Materialien beteiligt ist, die in technischen und medizinischen Anwendungen eingesetzt werden. Mit anderen Worten, er verbringt viel Zeit damit, Testdrucke durchzuführen, Fehler zu vergleichen und zu sehen, was tatsächlich über einen längeren Zeitraum standhält.
Harzgedruckter Harzmischer


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Silikondichtung, hergestellt mit einer harz-3D-gedruckten Form

Herstellung von maßgeschneiderten Silikondichtungen mit hoher Präzision und glatter Oberfläche durch die Verwendung einer im Harz-3D-Druckverfahren hergestellten Form.
Harz-3D-gedruckte Teile für den Fahrzeuginnenraum


Hochpräzise harzbasierte 3D-gedruckte Komponenten für Automobil-Innenräume – kombinieren Designflexibilität mit überlegener Oberflächengüte.

Wir haben uns mit ihm zusammengesetzt, um darüber zu sprechen, wie der Desktop-Harzdruck langsam von „nur Prototyping“ zu etwas übergegangen ist, das heute unauffällig die tägliche Arbeit unterstützt.

Wenn funktionaler 3D-Druck nicht mehr optional ist

Für Pavel begann der funktionale 3D-Druck nicht als kreatives Experiment – er begann, weil sie ihn wirklich brauchten.

Bei HARZ Labs muss sich jede neue Harzrezeptur außerhalb des Labors bewähren. Technische Daten allein reichen nicht aus. Materialien müssen echte Geometrien, echte Belastungen und echte Umgebungen überstehen.

Einer von Pavels ersten funktionalen 3D-Drucken war eine Komponente für einen Luftkanal im Automobilbereich. Sie wurde weder gescannt noch mit teuren Industriewerkzeugen rekonstruiert – sie wurde manuell mit Messschiebern vermessen, in CAD modelliert und mit einem ihrer frühen ABS-ähnlichen technischen Harze gedruckt.

Zu diesem Zeitpunkt war das Teil selbst ziemlich groß – über 200 × 50 × 180 mm. Was aber noch wichtiger war: Es wurde nicht wie ein temporärer Prototyp behandelt.

Fünf Jahre später verrichtete das Teil immer noch unauffällig seinen Dienst.

Diese Erfahrung veränderte seine Sichtweise auf den Harz-3D-Druck.

„Der Harz-3D-Druck ist nicht mehr nur zur Visualisierung da.“

Für Pavel kam diese Erkenntnis nicht von Marketingaussagen oder Benchmark-Tests. Sie kam daher, dass er sah, wie ein gedrucktes Teil Jahr für Jahr in einer realen Umgebung funktionierte.

Wie UniFormation Teil eines realen Workflows wurde

Pavel begann UniFormation vor etwa 2 bis 2,5 Jahren zu verwenden, als ein Partner ein GK2-System der zweiten Generation zusammen mit Wasch- und Aushärtungsgeräten zum Kompatibilitätstest mitbrachte.

Zuerst war er nicht vollständig überzeugt.

Die Maschine verwendete eine einzelne Linearführung, und aus ingenieurtechnischer Sicht warf das natürlich Fragen bezüglich Steifigkeit und Langzeitstabilität auf. Doch sobald die eigentlichen Tests begannen, schwanden diese Bedenken allmählich.

Wichtiger war, wie vorhersehbar die Maschine im Laufe der Zeit wurde.

Im Laufe der Zeit hörte sich der GK2 nicht mehr wie ein „Testdrucker“ an, der ständig abgestimmt werden musste. Stattdessen wurde er stillschweigend Teil ihres regulären Workflows – eingesetzt für Materialvalidierung, Parameterentwicklung, wiederholte Tests und kleine Produktionsaufträge.

Eine Sache, auf die Pavel immer wieder zurückkam, war, wie einfach Parameter zwischen den Maschinen übertragen werden konnten. In einer Testumgebung ist das sehr wichtig.

Weniger Neukalibrierung bedeutete weniger fehlgeschlagene Tests und weniger Materialverschwendung. Es bedeutete auch, weniger Zeit mit der Fehlersuche an Druckern und mehr Zeit mit der eigentlichen Arbeit an Materialien zu verbringen.

Und der vielleicht klarste Beweis ist dieser:

Dieselbe GK2-Maschine steht noch heute in ihrem Büro und druckt nach Hunderten von Betriebsstunden immer noch aktiv.

Nicht als Ersatzmaschine.
Nicht als Demo-Einheit.

Einfach als Teil des normalen Workflows.

Für Pavel bedeutet diese Art von langfristiger Zuverlässigkeit weit mehr als ein Datenblatt.

GK3 Serie: Wenn der Workflow wichtiger ist als die Funktionen

Als Pavel begann, die GK-Systeme der dritten Generation zu nutzen, waren die Dinge, die auffielen, nicht wirklich „größer“ oder „schneller“.

Es waren die kleinen Dinge, die den täglichen Betrieb reibungsloser machten.

Automatische Harzzufuhr, die tatsächlich hilft

Frühere Systeme verschiedener Hersteller ließen Harz oft in Schläuchen stehen oder tropften während der Wartung. Wenn Sie regelmäßig Materialien wechseln, wird das schnell unordentlich und frustrierend.

Was Pavel am neueren GK3-System gefiel, war einfach: Es machte diese Änderungen sauberer und einfacher im täglichen Gebrauch. Weniger Tropfen, weniger Reinigung und weniger lästige Unterbrechungen während der täglichen Arbeit.

Vertikales Entleeren der Plattform

Eine weitere Funktion, die Pavel schätzte, war die Möglichkeit, die Bauplattform vertikal zu positionieren, damit überschüssiges Harz auf natürliche Weise zurücklaufen konnte.

Es klingt einfach, aber für jemanden, der jeden Tag mit Druckern arbeitet, sind kleine Verbesserungen wie diese wichtiger, als man erwarten würde. Weniger Harzverschwendung. Weniger Reinigung. Weniger Unordnung auf der Werkbank.

Das sind keine dramatischen „Headline-Funktionen“, aber sie machen einen spürbaren Unterschied, sobald ein Drucker Teil Ihrer täglichen Routine wird.

GK3 Ultra: Nicht größere Teile – weniger Probleme

Was Pavel am GK3 Ultra am meisten gefiel, war nicht wirklich die Idee, „riesige Dinge zu drucken“.

Es war das, was das größere Bauvolumen ihnen half zu vermeiden.

  • weniger geteilte Teile
  • weniger Montageschritte
  • weniger Ausrichtungsfehler
  • weniger Nachbearbeitung danach

Für ein Projekt nutzte das Team den GK3 Ultra, um mehrere tausend Silikonmischwerkzeuge herzustellen.

Tausende von Teilen herzustellen, war an sich schon beeindruckend. Aber wichtiger war es, endloses Teilen und Neumontieren danach zu vermeiden.

Für diese Art von Arbeit ist das Vermeiden zusätzlicher Montage oft wichtiger, als ein wenig Druckzeit zu sparen.

Wann Harzdruck mehr Sinn macht als Spritzguss

Eines der interessanteren Beispiele, die Pavel teilte, betraf die Kleinserienproduktion von Silikon-Rührlöffeln.

Normalerweise würde so etwas wahrscheinlich im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Aber für dieses spezielle Projekt waren die Werkzeugkosten und Vorlaufzeiten einfach nicht sinnvoll.

Stattdessen hielt das Team die Produktion im Haus, indem es Harzdruck verwendete.

Das verschaffte ihnen einige praktische Vorteile:

  • Kein Warten auf Werkzeuge
  • Sofortige Designänderungen
  • Volle Kontrolle über den Zeitplan
  • Kein Druck durch Mindestbestellmengen

Für Pavel ging es dabei nicht wirklich darum, „industrielle Fertigung zu ersetzen“.

Es war einfach eine flexiblere Art, ein ganz spezifisches Produktionsproblem zu lösen.

Die Realität von 385 nm: Vorteil, nicht Universalität

Pavel teilte auch eine recht ausgewogene Perspektive auf die 385-nm-Lichtquelle, die im GK3 Pro-System von UniFormation verwendet wird.

Seiner Erfahrung nach kann 385 nm klare Vorteile bieten, wenn man mit transparenten Harzen und bestimmten medizinischen oder hochpräzisen Anwendungen arbeitet, bei denen Klarheit und Detail besonders wichtig sind.

Für Leute, die regelmäßig mit transparenten Materialien oder spezialisierten technischen Harzen arbeiten, macht das den GK3 Pro besonders interessant.

Aber er war genauso vorsichtig, etwas Wichtiges hervorzuheben:

„Nicht jedes Harz verhält sich unter 385 nm Belichtung ideal.“

Einige Harze funktionierten hervorragend unter 385 nm. Andere funktionierten einfach besser unter 405 nm.

Das ist eben Teil der Arbeit mit echten Materialien.

Wohin sich der Desktop-Harzdruck als Nächstes entwickelt

Mit Blick auf die Zukunft sieht Pavel einige klare Richtungen für den Desktop-Harzdruck.

Mehr Automatisierung. Weniger manuelle Anpassung. Einfachere Bedienung im Alltag.

Er erwartet auch, dass der Harzdruck in kleineren Werkstätten und spezialisierten Produktionsumgebungen weiter wachsen wird, wo Flexibilität oft wichtiger ist als große Produktionsmengen.

Und natürlich werden medizinische Anwendungen voraussichtlich weiter expandieren, da die Personalisierung und biokompatible Materialien verbessert werden.

Eine seiner interessantesten Beobachtungen war jedoch viel einfacher:

Die Menschen sind bereits

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